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한국특장차는 울산 신공장 준공과 함께, 기존 주요 생산 품목인 컨테이어 샤시외에 윙바디 등 신규 특장사업을 본격화하고 나섰다. 궁극적으로 종합특장메이커로의 기반을 구축해 나간다는 구상으로, 한국특장차는 신공장 내에 1톤급 소형부터 25톤급 트럭 전 차종을 아우르는 윙바디 트럭 및 윙바디 트레일러를 비롯해 냉동탑차, 냉동윙바디, 각종 특수탑차 등의 제작을 위한 최신 설비를 갖췄다.

특히 윙바디 트레일러 경우 한 공장 내에서 ‘원-스톱(one-stop/모든 과정을 한 번에 해결)’ 방식으로 제작·공급하고 서비스(A/S)를 함으로써 제품에 대한 품질 유지 및 신속한 납기 등 대고객 신뢰도를 한층 높혀나갈 계획이다. 이와 동시에 가격경쟁력도 갖춰 나갈 계획이다.

현재 윙바디 트레일러의 대부분 제작방식은 ①트레일러 제작사에서 트레일러를 제작하여 ②윙바디 제작업체에 트레일러를 보내고, 그다음 ③윙바디 트레일러를 제작한 후 ④검사를 위해 또다시 트레일러 제작사로 재입고가 되는 방식이다. 이 때문에 윙바디 트레일러는 불필요한 제작단계 때문에 납기기간이 길어지고, 이로 인한 제작단가를 올려야 하는 비효율성을 지적받고 있다. 뿐만 아니라 물류비 또한 증대되는 문제점도 안고 있다.

한국특장차의 윙바디 트레일러는 현재 4단계를 거쳐야만 하는 불필요한 제작 과정을 1단계로 줄이면서 제품 및 가격 경쟁력을 대폭 높혀 나간다는 전략이다. 특히 무엇보다 A/S가 발생할 경우 트레일러 제작 공장과 윙바디 제작 공장을 각각 방문하여 A/S를 받아야 되는 고객들의 불편함으로 해소시켰다.

이석희 대표이사는 “현재 제작되는 대부분의 윙바디 트레일러는 다단계 제작과 서비스 형태를 벗어나지 못하고 있다”고 지적하며 “트레일러와 윙바디를 동시에 제작된 한국특장차 윙바디 트레일러는 어느 부분이 문제가 있든 1단계에서 A/S가 마무리될 것”이라고 말했다.





한국특장차의 신공장은 윙바디 트럭 제작을 위한 특수 시설도 뽐내고 있다. 신공장은 특별히 기존 윙바디 트럭이 안고 있는 하부 부식방지를 방지를 위한 ‘자동 숏 블라스트(Automatic Shot-Blasting)’ 설비와 하도 및 상도 도장시설을 별도로 설치됐다. 여기에 도장의 내구성을 증가시키는 ‘드라이 오븐(Dry Oven)’ 시설까지 갖추었다.

특장차량의 사용연한이 10년이라고 보면 차량 운행 기간 동안은 걱정 없이 사용할 수 있도록 최고 품질의 제품 공급되는 것이다. 이 밖에도 일반적으로 윙바디 제작 시 좌·우 게이트 마운팅(Mounting)은 주로 힌지(Hinge)를 차체에 용접방식으로 조립되고 있지만 한국특장차 윙바디는 정밀도가 요구되는 볼팅(Bolting) 방식을 사용함으로서 녹발생을 원천적으로 차단했다.

한국특장차는 이같은 제작 기술로, 트레일러 못지않게 윙바디 경쟁력을 키워나간다는 구상이다.